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Ich bin vor einiger Zeit auf eine Direktextruderlösung bei meinem Ender 5 umgestiegen und habe bisher keine negativen Aspekte, aber viele positive gefunden.
Allerdings habe ich für den Umstieg ein paar Konstrukionen entwickeln müssen, um die Kabel sauber führen zu können.
Die will ich hier für den Nachbau vorstellen.
Die erste Konstruktion betrifft die Kabelführung der X-Achse (Motor und Schalter). Dazu habe ich einen Halter konstruiert, der zwei Funktionen erfüllt. Zum einen leitet er die Kabel definiert nach unten zum Mainboard ab. Früher hatte sich das Kabel auch öfter am Filamentbehälter verheddert (war aber die Bowden-Extruder-Lösung). Zum zweiten verhindert die Kopfform, dass sich die Kabel des Extruders/Lüfter/Hotends am Stepper der X-Achse verhaken.
Hier eine Simulation des Bauteils:
...und so sieht es dann in echt aus:
Die zweite Lösung ist ein definierter Kabelaustritt der Kabel an einer Ecke des Druckers. Zusätzlich habe ich den Halter so gebaut, dass das Hotend schnell wechselbar ist. Die Hotend-Heizung und der Temperaturfühler habe ich über einen MPX-Stecker aus dem Modellbaubereich steckbar gemacht. Die beiden Lüfter sind ebenfalls über 2,54mm Stecker steckbar. Zu guter Letzt ist an der Stelle der Extruder-Motor gesteckt. Dadurch kann der Drucker super schnell zwischen Direktextruder, Bowdenextruder, Bore 4.1 Hotend und Allmetal-Hotend gewechselt werden. Eine Nebenbedingung war, dass die beiden Extruder für Bowden- und Direktbetrieb identisch sind damit keine Extrusionsraten geändert werden müssen. Ich habe einfach zwei BMG-Clone gekauft.
Von dem Halter gehen die Kabel in einen Spiralschlauch, in den ich zum besseren Legen des Kabels noch ein 0,5mm Stahldraht eingefügt habe. Dieser ist nötig, weil die Kabel bei geschlossener Einhausung und 40°C sehr weich werden und dann eventuell irgendwo zum Liegen kommen, wo sie nicht hin gehören. Mit dem Stahldraht (Federstahl) ist dieses Problem Geschichte.
Der Halter sollte auch die Ecke vom Ender so abdecken, dass sich nichts verfangen kann.
Hier drei Bilder aus der Simulaiton:
Hier ein paar Prototypenbilder, bis alles gepasst hat:
Das finale Teil habe ich mit dem Tree-Support gedruckt:
Vom Support befreit:
So sieht der Halter montiert aus:
Die dritte Konstruktion definiert den Kabeleintritt am Hotend. Der Halter wird einfach über den Stepper-Motor geklippt, die Kabel und der Stahldraht in den Schacht gedrückt und mit dem Plättchen verschlossen. Die Schwalbenschwanznut dient einer späteren Erweiterung.
Hier die Konstruktion:
Hier der Halter im realen Einsatz:
Hier die STL-Files zum Herunterladen:
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Nachdem die Filamentbox (https://www.mostfun.de/index.php/sonstiges/94-allgemein/402-filamentbox-fuer-ender-5) schon seit einem halben Jahr im Einsatz ist und sich bewährt hat, habe ich nun zwei Erweiterungen gebaut, die die Box auch für einen Direktextruderbetrieb in einer Einhausung möglich machen.
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Das erste mal einen Wunsch nach einer Dashcam hatte ich 2015. Da war aber die Qualität der Bilder noch nicht so toll und ich dachte mir, was nützt es mir, wenn ich sehe, dass mich ein Auto angefahren hat, aber das Kennzeichen nicht leserlich ist.
Jetzt, 4 Jahre später habe ich mich aus aktuellem Anlass (mein Auto wurde wieder einmal auf dem Firmenparkplatz angefahren, der Täter flüchtete) wieder einmal nach Dashcams umgesehen. Die meisten Kameras haben inzwischen Full-HD-Auflösung, manche haben einen Anschluß für eine zweite Kamera (Aufnahme vorne und hinten) und selten findet man Kameras, die auch noch den sogenannten Parkmodus unterstützen, d.h. sie werten auch dann noch die Umgebung aus, wenn das Auto parkt. In diesem Modus sollte aber eine Abschalteinrichtung die Bordbatterie vor Tiefentladung schützen.
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Hallo liebe Dyson-Freunde,
heute wieder einmal eine Lösung für ein kleines Problem am Dyson-Staubsauger. Wir haben seit einiger Zeit einen Dyson DC45-Akkusauger und sind mit dem eigentlich auch ganz zufrieden.
Das Problem
Allerdings hat der Staubsauger mit meinen Haaren ein Problem. Wir müssen ca. jede Woche einmal die rotierende Bürste von den eingesaugten Haaren frei schneiden. Dazu muss mit einer Münze der seitliche Verschluss an der Bürsteneinheit geöffnet werden. Vielleicht habe ich da manchmal nicht aufgepasst, jedenfalls ist der Schlitz für die Münze irgendwann ziemlich ausgenudelt gewesen und ich konnte das Fach nicht mehr öffnen.
Mein erster Ansatz war, den Schlitz an den ausgenudelten Stellen mit einem guten Kleber wieder "aufzupolstern". Der Zahnarzt macht ja ähnliches :-). Ich habe dazu Stabilit Express genommen, was an und für sich immer ganz gut hält. Allerdings nicht auf dem Kunststoff vom Dyson-Staubsauger. Wahrscheinlich müßte man die Klebestellen vorher mit einem Plasmagerät vorbehandeln, aber wer hat so was schon.
Neulich ging gar nichts mehr. Die Flanke, die für das Öffnen verantwortlich ist, war weg und die Münze drehte ins Leere. Was nun? eine neue Bürsteneinheit kaufen, nur weil ein Plastikteilchen ausgenudelt ist?
Der ultimative Trick
Ich habe eine Lösung gefunden, die wohl fast jeder selbst oder mit Bekannten machen kann: Ich habe mit einer Minidrill Bohrmaschine (z.B. Dremel, Proxxon) und einer Diamantscheibe (es geht aber auch jede andere Scheibe die etwa den Durchmesser einer Münze hat) im 90° Winkel einen zweiten Schlitz gefräst. Wichtig ist, dass man sich Zeit nimmt und nicht herumeiert. Der Schlitz sollte Senkrecht in das Material eintauchen, dann mit der Diamantcheibe auf gleicher eintauchtiefe den Schlitz so weit erweitern, dass die Münze gerade so rein geht. Dann hat sie auch den maximalen Kraftschluss.
Das wird jetzt wieder die nächsten Jahre funktionieren :-)
Wenn ich mir meine "Fräsung" ansehe halte ich es sogar für möglich, das der Trich noch zwei mal angewendet werden kann, bis der Verschluss dann endgültig nicht mehr zu gebrauchen ist.