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Nachdem ich auch noch die Decals selbst gemacht habe (Folienplotter), ist heute das erste Fotoshooting im Freien gewesen. Hier die Bilder dazu.

Seitenruder

Braucht die Tigercat ein Seitenruder? Eine Frage, die ich den Leuten im RC-Network-Forum gestellt habe. Die Antwort war: eigentlich nicht, aber wenn man sowieso dabei ist, das Teil zu bauen, ist es sinnvoll das Seitenruder funktional zu machen. Die Frage hatte folgenden Hintergrund: Das Seitenruder ist im Bausatz fest mit dem Rumpf verbunden und muss mit einem Dremel und einer Diamantscheibe erst einmal herausgetrennt werden. Dann müssen mit kleinen GFK-Plättchen und butterweichen Aluminiumröhrchen drei Lager gebaut werden. Diese werden dann mit weiteren butterweichen Aluröhrchen auf ein weiteres Aluröhrchen aufgefädelt und ergeben dann ein Scharnier. Allein durch das Festhalten beim Sägen habe ich die Röhrchen so verdrückt, dass es eine wahre freude war. Das innere Röhrchen habe ich nachdem es klemmte so verbogen, dass ich es gleich weggeworfen habe. Es war das erste mal, dass ich ein Alurohr mit bloßen Händen zerrissen habe.

Egal. Nachdem dieses Scharnier gebaut ist, wird es korrekt positioniert in das Seitenleitwerk eingebaut und anschließend werden die Röhrchen mit dem Seitenruder verklebt. Dazu nimmt man Sekundenkleber, der ganz schnell auch da rein geht, wo er nicht hin gehöhrt: ins Scharnier. Das ist mir passiert. Mit einem großen Lötkolben kann dann das Scharnier so weit erhitzt werden, dass der verklebende Sekundenkleber auf gibt und die Teile wieder demontiert werden können. Glück gehabt!

Zurück zum Seitenruder. Das Ruder wird dann so lange mit Balsaholz beklebt und dieses verschliffen, bis es gut aussieht.

Rückwirkend habe ich mir den Bau schwieriger vorgestellt, und schon optisch lohnt es, das Seitenruder zu bauen.

 

 

Nun kann das Ruder mit dem Leitwerk verbunden werden.

Die obere Querbohrung dient der Kontrolle, ob das innere Röhrchen ganz oben angekommen ist.

Wie bekomme ich das innere Röhrchen im Servicefall wieder raus? Ich habe in das Röhrchen ein 2,5mm Gewinde rein geschnitten. Damit kann ich ganz einfach eine passende Schraube eindrehen und dann das Röhrchen herausziehen.

Die dem Bausatz beiliegende Ruderanlenkung erschien mir nicht besonders vertrauenswürdig, aber sie hat den Vorteil, dass die im Plan angegeben Löcher für die Züge passen. Wer normale Gabelköpfe aus Metall verwenden will, sollte ein paar Zentimeter früher aus dem Rumpf kommen, damit die Länge passt.

 

 

Cockpit

Das Cockpit gestaltet sich recht einfach. Zuerst einmal muss der Kabinenhaubenverschluss eingeklebt werden.

Das ABS-Tiefziehteil bekommt bei mir einen kompletten Rahmen aus Sperrholz.

 

 

Der Pilot, ohne Körper wurde von mir nachmodelliert und ordentlich bemalt. 

Das Cockpit habe ich auch stilecht angepasst. Als Requisiten noch einen Knüppel und fertig ist das Cockpit.

Elektronik

Der nächste Schritt ist die Elektronik. Das Brett für die Servos hatte natürlich einen viel zu großen Ausschnitt. Deshalb habe ich eine Adapterplatte gebaut. Damit können die Servos komplett montiert ein und ausgebaut werden.

Die Stromversorgung übernimmt ein 8A-SBEC

 

Zusammenbau 2

 Ein erstes Fotoshooting, noch ohne Querruder und Lackierung. Allerdings sind alle Servos, die beiden Motoren und das Einziehfahrwerk eingebaut und funktionieren.

 

So hat meine Tigercat mit dem 4s 2600mAh-Akku ein Gewicht von 2330g. Es kommen noch die beiden GFK-Gondeln dazu. Das macht dann in Summe 2450g. Kein Leichtgewicht. Auf dem Karton stand etwas von 1950g - allerdings ohne Einziehfahrwerk, Beleuchtung, ordentlicher Kabel und fraglicher Stabilität bei der Landung.

Querruder

Nun müssen noch die Querruder dran.

Dafür habe ich nach langem Suchen von Tamia passende Sägen mit einer Sägeblattdicke von 0,1mm gefunden:

Damit kann das Folienscharnier (Dicke 0,1mm) perfekt eingesetzt werden. Anschließend habe ich mit einer Insulinspritze, die mit Sekundenkleber gefüllt war, die Scharniere verklebt. Durch die geringe Spaltdicke geht das von selbst.

Farbe und Lack

Für kleinere Ausbesserungsarbeiten habe ich mir eine passende Farbe zusammengemischt. Die Basis ist Aquacolor. 

Dabei wird bei Tageslicht die Folie und eine Testlackierung gemeinsam fotografiert und anschließend mit einem Grafikprogramm die Farbe "analysiert". Über eine Exceltabelle habe ich dann die Farbkorrekturen durch Mischen mit anderen Farben vorgenommen. Auch hier ist eine Insulinspritze als Dosierhilfe sehr gut.

Das Lackieren des Rumpfes und der Gondeln habe ich mich nicht getraut. Da muss professionelle Hilfe her.

So sehen die Teile nach dem Grundieren aus:

 

 Nun mußte ich nur noch jemanden Finden, der mir mit den beiden über EBay gekauften Dosen Farbe die ganzen Teile lackiert. Die Autolackíerer wollten ihre eigene Farbe benutzen. Außerdem hatte ich Bedenken, dass sie die Farbe zu üppig auf die Teile sprühen.

 

Zum Glück habe ich eine ganz nette Airbrusherin kennen gelernt, die bereit war, mit dem gestellten Orapaint-Lack die Teile zu lackieren. Sie hat in Nürnberg ein Attelie in der Regensburger Straße und ist aus meiner sicht sehr empfehlenswert und zuverlässig.

Hier die Homepage: www.airbrush-nuernberg.de

 

Der Rumpf

Beim Rumpf riet mir Stefan, diesen zu versteifen. Ich habe mir Kohlefaserbänder besorgt. Allerdings blieb lange das Problem wie man harzgetränkte Bänder in einen so schmalen Rumpf bekommt, während alles drum herum klebt.

Normalerweise hätte ich mit einem dünnen Holzstab versucht, die Bänder in die hinterste Ritze zu bekommen. Dann habe ich mich doch anders entschieden. Anders als beim Drücken wird beim Ziehen von Bändern das Band gestreckt und gerade ausgerichtet. Deshalb habe ich mir aus 0,4 mm Sperrholz kleine Plättchen gebastelt, die ich an die Enden der langen Stränge geklebt habe (Sekundenkleber). Die Plättchen bekamen zwei Bohrungen (0,5mm). Durch die beiden Bohrungen habe ich einen dünnen Nylonfaden gefädelt. Die beiden Fadenenden habe ich durch ein Loch im hinteren Rumpfteil gefädelt. Nachdem alle Kohlefaserbänder so vorbereitet waren, habe ich nun die Bänder der Reihe nach getränkt, und durch ziehen der Fäden die getränkten Bänder in den Rumpf gezogen.

Nachdem die Bänder platziert waren, habe ich nur noch an jeweils einen Fadenende ziehen müssen, und die Nylonfäden gleiten durch die Löcher im Plättchen rückstandsfrei raus. Die Quer verlaufendne Armierungen habe ich wieder herkömmlich aufgebracht: mit den Fingern.

Die Spanten waren auch recht leicht einzubauen.

Für das Akkubrett habe ich ein sehr dünnes Sperrholzbrett vorgesehen (1,5mm) damit die Stabilität reicht, ist es links und rechts mit Kohlefaserrohr verstärkt. Die Rohre greifen in die Spanten ein.

Da ich zu dem Zeitpunkt noch nicht wusste, wie lang die beiden hinteren Klappen des Bugfahrwerks werden, habe ich mir eine Tiefziehschablone gefertigt.

Hier sieht man den Verlauf der Bowdenzüge. Ich habe mich entschlossen die beigelegten 2mm Züge zugunsten besserer 3mm Züge zu ersetzen.

 

 Die Antennenattrappe hab ich aus Sperrholz gefertigt (4 Teile, je 0,8mm).

 

Das Bugfahrwerk

Nach dem Hauptfahrwerk war nun das Bugfahrwerk dran. Das war etwas "tricky". Das orginale Bugfahrwerk wird über Fäden gelenkt. Ich habe mir den Kopf zermartert, wie man es schafft, die Fäden so zu führen, dass sie sich im eingefahrenen Zustand nicht verheddern können, und mit ausgefahrenen Zustand straff mit dem Servo verbunden sind. Das Bugfahrwerk hat schließlich drei Klappen.

Hier ein erster Prototyp aus einem Karton.

Dann kam wieder Depron, und die Entscheidung, für das Bugfahrwerk eine modernere Version von E-Flite zu verwenden. Dieses Fahrwerk ist nicht ganz so stabil, aber es hat einen eigenen Spindelantrieb und die Lenkung ist deutlich besser entwickelt. Es gibt keine Fäden sondern nur eine Stange, die durch ein Servo geführt wird. Im eingezogenen Zustand ist die Lenkung entkoppelt.

Nach einigen Überlegungen sollte der Träger so aussehen:

 

... und später in Sperrholz...

 

Hinten war klar, dass zwei Schrauben den Träger mit dem Rumpf befestigen. Vorne sah das anders aus. Der Rumpf ist sehr schmal und das Fahrwerk ist sehr weit vorne eingebaut. Schrauben fällt damit definitiv weg. Kleben wegen der Wartbarkeit auch. Die Lösung: ein eigener Spant in der Nase der Tigercat,  mit einem Loch versehen, in das ein 8mm Kiefernhozdübel reicht. Der Dübel ist mit dem Träger verbunden.

Damit werden die Kräfte vollflächig in den Rumf eingespeist (vorne).

Auch die Fahrwerksbeinlänge war nicht gerade einfach zu ermitteln. Schließlich war der Flieger noch nicht zusammengebaut, und die Länge des Bugfahrwerks ergibt sich aus der Länge des Haupftfahrwerks, allen Toleranzen und so weiter...

Das nächste Problem war die vordere Klappe. Da der Drehpunkt des Fahrwerks weit innnerhalb des Rumpfs liegt, die vordere Klappe aber am Rand des Fahrwerksschachts, gab es ein Problem beide Teile einfach zu koppeln. Ich bin auf folgende Lösung gekommen:

Dieses Konstrukt wird über das Fahrwerksbein geschoben. Es ist ein Schiebegelenk, kombiniert mit zwei Drehgelenken. Zwei Anschläge am Fahrwerksbein begrenzen die Translationsbewegung des Schiebegelenks, damit auch Kraft aufgebaut werden kann. Damit wird die vordere Klappe zuverlässig geschlossen.

Das letzte Quäntchen an Öffnung wird durch eine Nocke an der Klappe realisiert. Beide Positionen exakt einzustellen habe ich nicht mit einem Konstrukt hin bekommen. Eine Lösung ist aber sicherlich möglich.

 

Die beiden seitlichen Klappen werden duch das Rad betätigt. Dazu existiert ein Federmechanismus, der eine 0,8mm Platte, verbunden mit einem Kippgelenk gegen das einziehende Rad abstützt. Ein Federstahlbügel zieht später die beiden Klappen dadurch zu. Durch einschränken der unteren Position der Platte kann auch der Öffnungswinkel der beiden Klappen eingestellt werden.

 Der Fahrwerksmechanismus get gerade so saugend in die Öffnung.

 Hier das "Trio"

Das Bugfahrwerk wirkt deutlich aufgeräumter als die ursprüngliche Version.

Allerdings hätte die Konstruktion auch kürzer ausfallen können. Es ist noch Optimierungspotential vorhanden.

 

Nachtrag

Hier die finale Version. Ich habe das Lenk-Servo nochmals gedreht, damit es flach unter dem Akku zum Liegen kommt. Der Vorteil sind mehrere Zentimeter mehr Spielraum beim Platzieren des Akkus (Schwerpunkt). Außerdem habe ich das Federbein um gut einen Zentimeter verlängert.

Auf dem folgenden Bild sieht man den Schacht und die Lenkung. 

Hier das Lenkungs-Servo mit der Befestigung.

 

Das Fahrwerk im eingefahrenen Zustand. Die Löcher dienen nicht nur der Gewichtsreduktion, sie sind auch sehr hilfreich beim Verkabeln und Montieren. Das Rad betätigt die Wippe, die die hinteren Klappen des Bugfahrwerks schließen wird.

Hier die Ansicht von oben. Gut sichtbar der vordere Befestigungsbolzen (8mm) und die Feder für die Wippe.

 

Nachtrag vom Nachtrag...

Gut geplant ist eben nicht immer alles. Nachdem ich das Fahrwerk in die Tigercat integriert hatte, stellte ich fest, dass das Fahrwerk nicht genügend Kraft hat, die beiden Klappen zu schließen.

Nun gut, dachte ich mir, dann macht das eben ein Servo. Nur, das Servo konnte die Wippe nicht betätigen, denn dann würde die Wippe mit dem Rad kollidieren. Da sollte ja ursprünglich der Kraftschluß die Klappe schließen.

Ich habe die Mechanik komplett umdesignt. Im nächsten Schritt saß das Servo über der Mechanik und zog die Klappen zu. Das hat super funktioniert, bis ich das Teil in die Tigercat einbaute. Wo sollte nun der Akku rein rutschen, da war nun das Servo im Weg.

 Es sollte noch ein ganz schön steiniger Weg werden, bis die nun funktionierende Version in der Tigercat ihren Dienst tat. Hier ein paar Fotos von der letzten Variante:

Man sieht recht schön, dass die Mechanik nun die Kopmpakteste ist, die ich je gebaut habe. das Servo, ein gutes Graupner mit viel Präzision und Kraft, betätigt nun die beiden Zug- und Schubstangen. Die gehen knapp am Rad vorbei, wobei die Umgehung der Nabe das größte Problem war. Dann tauchen die beiden Stangen ab und gehen über Kugelgelenke an die beiden Klappen. Natürlich habe ich nun wieder einen Doorsequenzer gebraucht, um das Konzert von Servos zu bändigen. Ich werde wohl demnächst noch einmal einen Doorsequenzer schreiben. Mein Code dafür ist grauenvoll, aber ich dachte, ich brauche ihn nur einmal bei der Eufi.

Im nächsten Bild ist schön das Bugrad-Steuerungservo zu sehen. Das kommt nun unter dem Akku zu liegen.

So sieht die Mechanik mit eingezogenem Fahrwerk aus.

Die Klappen sind beim Bugfahrwerk nicht am Rumpf befestigt, sondern an der Mechanik selbst. Die Mechanik passe so exakt, dass ich mich für die Variante entschieden habe. Dadurch ist die Wartung deutlich einfacher.

Hier die geöffneten Klappen. Schön sind die Kugelgelenke zu sehen.

 

Nach langer Suche habe ich mich entschlossen - wider besseren Wissens - einen Holzbausatz zu kaufen. Derzeit sind auf dem Markt einige Tigercats zu kaufen. Am einfachsten wäre die FMS Tigercat mit 1700mm Spannweite gewesen, mit gut 500 EUR sehr günstig, da alles dabei. Abgeschreckt hat mich aber das Gewicht.

Hier ein kurzer Abriss meiner neuen ME163 von PAF, die ich gebraucht gekauft habe. Das Modell ist in GFK/Balsa-Bauweise aufgebaut. Der Rumpf ist sehr geräumig, allerdings ist die Öffnung sehr schmal, wenn man mit beiden Händen im Rumpf arbeiten will.

Durch die hohe Flächenbelastung und den kleinen Propeller ist die ME163 schwer zu starten. Im Stand, aus der Hand ist ein Start nicht möglich und führt zum Absturz. Gute Werfer schaffen es im Lauf, der Kiste genügend Geschwindigkeit für einen Start zu geben. Nach dem Start ist das Fliegen der ME163 sehr unproblematisch. Sie liegt gut in der Luft und wirkt auch Eigenstabil.

Ich hatte wegen dem kurzen, dicken Rumpf bedenken wegen der Landung. Aber auch hier ist die ME163 unproblematisch, wenn man sie wirklich bis zum Schluss aushungert.

Inzwischen habe ich der ME einen Katapulthaken (einklappbar) verpasst. Was die Startproblematik sehr entschärft.

Hier ein Foto in den Rumpf, der noch etwas unaufgeräumt ist.

Hier die Me beim Start mit einem Katapult. Da ich den Starthaken zuerst sehr weit hinten hatte, bäumte sich das Modell beim Start stark auf. Nachdem ich den Haken nun weiter vorne habe, ist der Effekt weg. 

Hier ein paar Telemetriedaten. Man sieht hier die Steigleistung der ME. Innerhalb weniger Sekunden ist eine Höhe von 270m erreicht. Dabei zieht der Motor 71A und die Drehzahl liegt bei 36.300U/min.

 

Mit dem Setup wäre die ME bei Dauerlast schnell wieder auf dem Boden (der Motor wäre auch anschließend defekt, denn er verträgt nur 700W). Zum Glück ist sie aber ein guter Segler, so dass Flugzeiten bis 13Minuten möglich sind. Die ME gleitet die Höhe mit rund 3m/s ab.

Sehr Charakteristisch ist das Überschießen der ME, wenn der Motor ausgeschaltet wird. Auf dem folgenden Bild wurde der Motor bei einer Höhe von 236m ausgeschaltet, und der Winkel der Maschine belassen. Die ME schießt mit der erreichten Geschwindigkeit weitere 60m ohne Motor nach oben, bis die kinetische Energie in potentielle Energie (und Reibung :-)) verwandelt worden ist.

Zu guter Letzt: die maximale Geschwindigkeit. Die liegt bei 200km/h

Hier die obligatorische Eckdaten-Tabelle:

 

Technische Daten
Spannweite 920 mm
Länge 670 mm
Leergewicht 850 g
Abfluggewicht 1130 g
Akku Wellpower SE 4s 2600mAh 30C  
Motor Typhoon 2W20  
Regler YEP100  
Luftschraube Graupner 4,7x4,7  
Empfänger Jeti Duplex R9  2.4Ex  
BEC Turnigy 26Vin, 5A  
Telemetrie Unisense E  
Servos 2 Stück  

Motorlaufzeit

1:45 Minuten

Flugzeit

13 Minuten
Strom (Vollast) 71,3A A
Leistung (Vollast) 1136 W
Steigleistung 35,6 m/s
Gleitleistung

3,8

m/s
vmax 200,2 km/h
Drehzahl 36.300 U/min
cw

0,15..0,19

-
vmin 19,3 km/h
Fläche 17,6 dm^2
Flächenbelastung 64,2

g/dm^2