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Der Rumpf

Beim Rumpf riet mir Stefan, diesen zu versteifen. Ich habe mir Kohlefaserbänder besorgt. Allerdings blieb lange das Problem wie man harzgetränkte Bänder in einen so schmalen Rumpf bekommt, während alles drum herum klebt.

Normalerweise hätte ich mit einem dünnen Holzstab versucht, die Bänder in die hinterste Ritze zu bekommen. Dann habe ich mich doch anders entschieden. Anders als beim Drücken wird beim Ziehen von Bändern das Band gestreckt und gerade ausgerichtet. Deshalb habe ich mir aus 0,4 mm Sperrholz kleine Plättchen gebastelt, die ich an die Enden der langen Stränge geklebt habe (Sekundenkleber). Die Plättchen bekamen zwei Bohrungen (0,5mm). Durch die beiden Bohrungen habe ich einen dünnen Nylonfaden gefädelt. Die beiden Fadenenden habe ich durch ein Loch im hinteren Rumpfteil gefädelt. Nachdem alle Kohlefaserbänder so vorbereitet waren, habe ich nun die Bänder der Reihe nach getränkt, und durch ziehen der Fäden die getränkten Bänder in den Rumpf gezogen.

Nachdem die Bänder platziert waren, habe ich nur noch an jeweils einen Fadenende ziehen müssen, und die Nylonfäden gleiten durch die Löcher im Plättchen rückstandsfrei raus. Die Quer verlaufendne Armierungen habe ich wieder herkömmlich aufgebracht: mit den Fingern.

Die Spanten waren auch recht leicht einzubauen.

Für das Akkubrett habe ich ein sehr dünnes Sperrholzbrett vorgesehen (1,5mm) damit die Stabilität reicht, ist es links und rechts mit Kohlefaserrohr verstärkt. Die Rohre greifen in die Spanten ein.

Da ich zu dem Zeitpunkt noch nicht wusste, wie lang die beiden hinteren Klappen des Bugfahrwerks werden, habe ich mir eine Tiefziehschablone gefertigt.

Hier sieht man den Verlauf der Bowdenzüge. Ich habe mich entschlossen die beigelegten 2mm Züge zugunsten besserer 3mm Züge zu ersetzen.

 

 Die Antennenattrappe hab ich aus Sperrholz gefertigt (4 Teile, je 0,8mm).

 

Das Bugfahrwerk

Nach dem Hauptfahrwerk war nun das Bugfahrwerk dran. Das war etwas "tricky". Das orginale Bugfahrwerk wird über Fäden gelenkt. Ich habe mir den Kopf zermartert, wie man es schafft, die Fäden so zu führen, dass sie sich im eingefahrenen Zustand nicht verheddern können, und mit ausgefahrenen Zustand straff mit dem Servo verbunden sind. Das Bugfahrwerk hat schließlich drei Klappen.

Hier ein erster Prototyp aus einem Karton.

Dann kam wieder Depron, und die Entscheidung, für das Bugfahrwerk eine modernere Version von E-Flite zu verwenden. Dieses Fahrwerk ist nicht ganz so stabil, aber es hat einen eigenen Spindelantrieb und die Lenkung ist deutlich besser entwickelt. Es gibt keine Fäden sondern nur eine Stange, die durch ein Servo geführt wird. Im eingezogenen Zustand ist die Lenkung entkoppelt.

Nach einigen Überlegungen sollte der Träger so aussehen:

 

... und später in Sperrholz...

 

Hinten war klar, dass zwei Schrauben den Träger mit dem Rumpf befestigen. Vorne sah das anders aus. Der Rumpf ist sehr schmal und das Fahrwerk ist sehr weit vorne eingebaut. Schrauben fällt damit definitiv weg. Kleben wegen der Wartbarkeit auch. Die Lösung: ein eigener Spant in der Nase der Tigercat,  mit einem Loch versehen, in das ein 8mm Kiefernhozdübel reicht. Der Dübel ist mit dem Träger verbunden.

Damit werden die Kräfte vollflächig in den Rumf eingespeist (vorne).

Auch die Fahrwerksbeinlänge war nicht gerade einfach zu ermitteln. Schließlich war der Flieger noch nicht zusammengebaut, und die Länge des Bugfahrwerks ergibt sich aus der Länge des Haupftfahrwerks, allen Toleranzen und so weiter...

Das nächste Problem war die vordere Klappe. Da der Drehpunkt des Fahrwerks weit innnerhalb des Rumpfs liegt, die vordere Klappe aber am Rand des Fahrwerksschachts, gab es ein Problem beide Teile einfach zu koppeln. Ich bin auf folgende Lösung gekommen:

Dieses Konstrukt wird über das Fahrwerksbein geschoben. Es ist ein Schiebegelenk, kombiniert mit zwei Drehgelenken. Zwei Anschläge am Fahrwerksbein begrenzen die Translationsbewegung des Schiebegelenks, damit auch Kraft aufgebaut werden kann. Damit wird die vordere Klappe zuverlässig geschlossen.

Das letzte Quäntchen an Öffnung wird durch eine Nocke an der Klappe realisiert. Beide Positionen exakt einzustellen habe ich nicht mit einem Konstrukt hin bekommen. Eine Lösung ist aber sicherlich möglich.

 

Die beiden seitlichen Klappen werden duch das Rad betätigt. Dazu existiert ein Federmechanismus, der eine 0,8mm Platte, verbunden mit einem Kippgelenk gegen das einziehende Rad abstützt. Ein Federstahlbügel zieht später die beiden Klappen dadurch zu. Durch einschränken der unteren Position der Platte kann auch der Öffnungswinkel der beiden Klappen eingestellt werden.

 Der Fahrwerksmechanismus get gerade so saugend in die Öffnung.

 Hier das "Trio"

Das Bugfahrwerk wirkt deutlich aufgeräumter als die ursprüngliche Version.

Allerdings hätte die Konstruktion auch kürzer ausfallen können. Es ist noch Optimierungspotential vorhanden.

 

Nachtrag

Hier die finale Version. Ich habe das Lenk-Servo nochmals gedreht, damit es flach unter dem Akku zum Liegen kommt. Der Vorteil sind mehrere Zentimeter mehr Spielraum beim Platzieren des Akkus (Schwerpunkt). Außerdem habe ich das Federbein um gut einen Zentimeter verlängert.

Auf dem folgenden Bild sieht man den Schacht und die Lenkung. 

Hier das Lenkungs-Servo mit der Befestigung.

 

Das Fahrwerk im eingefahrenen Zustand. Die Löcher dienen nicht nur der Gewichtsreduktion, sie sind auch sehr hilfreich beim Verkabeln und Montieren. Das Rad betätigt die Wippe, die die hinteren Klappen des Bugfahrwerks schließen wird.

Hier die Ansicht von oben. Gut sichtbar der vordere Befestigungsbolzen (8mm) und die Feder für die Wippe.